分類收集：將不同種（zhǒng）類的電鍍（dù）廢水進行分（fèn）類收集，如含氰廢水、含鉻廢水、酸堿廢水（shuǐ）等，以便（biàn）進行針對性的處理。

預處理

除油：對於含有油脂的廢水，**行除油處理，通常采用隔油（yóu）池或氣浮法去除浮油（yóu）。

調節pH值：根據廢水的性（xìng）質，加入酸或堿調節pH值至合適範圍。

除氰：含（hán）氰（qíng）廢水采（cǎi）用堿性氯化法進行處理，將氰化物氧化為無毒物質。

除鉻：含鉻廢水先調節pH值（zhí）至堿性，加入還原劑將六價鉻（gè）還原為三價鉻，然後再加入化學藥劑（jì）使其形成沉澱去（qù）除（chú）。

重金屬處理

化學沉澱法：加入化學藥（yào）劑，使重（chóng）金屬（shǔ）離子形成沉澱，然後通過沉澱（diàn）分離去除。

離子交（jiāo）換法：利用離子（zǐ）交換樹脂（zhī）吸附廢水中的（de）重（chóng）金屬離子，達到去除的目的。

膜分離法：如（rú）反滲透、超濾等膜技術，可以有效地去除廢水中的重金屬離子。

深度處理

活性炭（tàn）吸附（fù）：進一步去（qù）除廢水中的殘留有機物和重金屬離子。

膜處理技術：包括微濾、超濾、納濾和反滲透等（děng），通（tōng）過控製膜孔徑的大小，有針對性地分離溶（róng）液中各種（zhǒng）溶解態（tài）的離子，實（shí）現廢水的高度淨（jìng）化。

消 毒：如果（guǒ）處理（lǐ）後的廢水需要排放或回（huí）用，進行消 毒處理，殺滅廢水（shuǐ）中的細 菌和病 毒等微生物。

終達（dá）回用或（huò）排放（fàng）

處理後的水回用於電鍍生產線的某些環節，如清洗鍍件等，實現廢水（shuǐ）的零排（pái）放或達標（biāo）排放。

通過上述處理流程，電鍍廢水中的（de）汙染（rǎn）物得到有效去除（chú），實現（xiàn）水資源的循環（huán）利用，降（jiàng）低企業的生產成本，同時減少對環境的汙染。

電鍍行業是國民經濟的重要領域，但其（qí）生產過程中產生的廢水含有重金屬（如鉻、鎳、銅）、氰化物、酸堿等高毒性汙（wū）染（rǎn）物，若處理不當會對生態環境和人體健康造成嚴重威脅。近年（nián）來，隨著環保政（zhèng）策趨（qū）嚴（yán）和技術創新，電鍍廢水處（chù）理設備正朝著高 效化、智能化和資源化方向發展。本文將係統解析電鍍廢（fèi）水處理的核心工藝、主流設備及行業趨勢。

一、電鍍廢水的特性與處理難點

1、汙染物複雜

重金屬（shǔ）離子（zǐ）（六價鉻、鎳、鋅等）具有強毒性（xìng）和累積性，易引發土壤和水體汙染。

含氰廢水（如鍍金、鍍銀（yín）工藝）需破除氰化物毒性（xìng）。

高濃度酸堿廢（fèi）水（pH 值波動大）需中和處理。

2、處理挑戰

重金屬（shǔ）難以生物降解，傳統化學沉澱法易產生二次汙染。

廢水（shuǐ）水質波動大，對設備穩定性和自動化（huà）水平要求高。

環保法規嚴格（如《電鍍汙染物排放標準》GB21900—2008），需確保（bǎo）達標排放或回用。

二、核心處理工藝與設備組成

1、 預處理階段

設備：格柵機、調節池、油（yóu）水分離器。

作用：去除大顆粒懸浮（fú）物（wù）、油脂，均衡水質水量，為（wéi）後續處理提供穩定（dìng）條件。

2、 重金屬去除工藝

化學沉澱法

設備：還（hái）原池（六價鉻還原為三價（jià）鉻）、中和池（chí）（投（tóu）加 NaOH 調節 pH）、絮凝池（投加 PAC/PAM）、斜管沉澱池。

特點：成本低，但汙泥產量大（需配（pèi）套板框壓濾機脫水）。

離子交（jiāo）換法

設（shè）備：離子交換柱（填充樹（shù）脂）。

優勢：選擇性（xìng）高，可回收貴金屬（如鍍金廢水中的金離子），出水純度達工業回（huí）用標準。

膜分離技術

設備：超濾（UF）、反滲透（RO）裝置。

適用場景：高鹽廢水深度處理，產水可回用於（yú）電鍍生產線（回用（yòng）率 60%~80%）。

3、有機物與氰化物處理

催化氧化法

設備（bèi）：臭（chòu）氧發生器、UV 光催化（huà）反應器。

原理：通過（guò）羥基**基（・OH）分解（jiě）氰化物和絡合（hé）態重金屬。

活性炭吸附

設（shè）備：活性炭過濾罐（可在（zài）線再生）。

用途：去除殘留有機物及微量重金屬。

4、 汙泥處理（lǐ）設備

設備：離心脫水機、板（bǎn）框壓濾機、低溫幹化機。

目（mù）標：將汙泥（ní）含水率從 95% 降至 60% 以下（xià），便（biàn）於資源化利用（yòng）（如提煉重金屬）或安全填（tián）埋。

三（sān）、前沿技術與創新設備

1、低溫蒸發結晶係（xì）統

原理：在真空（kōng）環境下低溫蒸（zhēng）發（fā）廢水，分離出高純（chún）度鹽類（如硫酸鈉、氯化鈉）。

優勢：處理高鹽廢水（鹽濃度＞3.5%），鹽回收率可（kě）達 90% 以上，設備**約（yuē） 5~15 萬元 / 套。

2、電化學處理設備

案例：電絮（xù）凝 - 電（diàn）浮選一體化裝置，通過電極反（fǎn）應產生絮（xù）體，同（tóng）步去除重金屬和 COD。

效率：處理（lǐ）含鉻廢水時，六價鉻（gè）去除率＞99.5%，能耗較傳統（tǒng）工（gōng）藝降低 30%。

3、智（zhì）能化控製係統

功能（néng）：集（jí）成 pH/ORP 傳感器（qì）、自動（dòng）加藥泵、雲端監控（kòng）平台，實現無人值守運行。

代表產品：中科華瑞 “電鍍廢水全自動處理係統”，支持手機 APP 遠程調（diào）控。

4、資源化技術

金屬回收：采（cǎi）用選擇性離子交換樹脂或電解法回收鎳、銅等金屬，降低原料成本（běn）。

水回（huí）用：膜集成工藝（UF+RO）產水（shuǐ）可替代 50%~70% 的（de）新鮮用水。

四、設備選型與成本分析

1、選型原則

水質匹配：含氰廢水需優先破氰，含鉻廢水需強化還原工序。

處理規模：小型電鍍廠（＜10 噸 / 天）可選一體化設備，大型園區需定製模塊化組合。

回用需（xū）求：高回用率場景建（jiàn）議采用 “膜分離 + 蒸（zhēng）發結晶” 組合工藝。

2、成本參考

基礎配置：化學沉澱 + 氣浮 + 過濾設備，**約 10~30 萬元（日處理量（liàng） 10 噸）。

**配置（zhì）：膜係統 + 蒸發結晶 + 智能控製，**約 50~200 萬元（日處理量 50 噸）。

運行成本：傳統工藝約 3~5 元 / 噸，膜工藝約 8~12 元 / 噸（含膜更換費用）。

五、行業發展趨勢

1、政（zhèng）策驅動

2025 年起，多地要求（qiú）電鍍企業安（ān）裝在線監（jiān）測設備，並與環保部門（mén）聯網，違規排放（fàng）處罰力度加大。

2、技術融合

光伏發（fā）電（diàn）與廢水處理結合（如光伏驅動電解設備），降低（dī）能耗（hào）成本（běn）。

人工智能算法優化藥劑投加量，減少 15%~20% 的化學品消（xiāo）耗。

3、循環經濟

推廣 “電鍍（dù）廢水 — 金屬回（huí）收 — 再生水回用” 閉環模式，實現汙（wū）染物 “零排放”。

六、結語

電（diàn）鍍廢水處理設備的技術革新正在推動行業向綠色化、可持續方（fāng）向轉型。未來，隨著新材料（如石墨烯吸附劑）、新工藝的突破，電鍍廢水處理將更加高 效和經濟。企業在設備（bèi）選型時需綜合考慮（lǜ）技術可行性、經濟成本及政策合規性，優（yōu）先選擇具備智能化（huà）控（kòng）製和資源化能力的解決方案，以實現環境效益與經濟效益的雙贏。